1 日鋼鋼渣焖渣現狀

1.1 鋼渣熱焖法工藝流程

    日鋼鋼渣熱焖法工藝流程如下：①高溫鋼渣→②翻渣（從渣罐翻到焖渣坑）→③攪拌（鈎機攪拌）→④每倒 2罐渣進行一次打水醒渣（打水約 2 ～ 3min 使渣由紅變暗）→重複①②③④步至焖渣坑滿後（約 15 ～ 20 罐）→⑤蓋蓋熱焖并間歇打水→⑥開蓋→⑦出渣到鋼渣處理線進行鋼渣處理。

    其中，第⑤步熱焖時間共計約6小時，打水熱焖工藝為：第一階段打水 70 分鐘→停水焖 10 分鐘→第二階段打水 70分鐘→停水焖 30 分鐘→第三階段打水 70 分鐘→停水焖 30分鐘→第四階段打水 70 分鐘→停水焖 20 分鐘，焖渣第三個階段開始焖渣蓋掀開縫隙約 10cm 穩壓。

1.2 焖渣煙氣特點

    ①煙氣量變化大：打水第一階段産生煙氣量大，約60000m³/h，打水第四階段産生煙氣量小，約 5000m³/h；②溫度高：含塵蒸汽溫度 70 ～ 150℃；

③濕度大：含濕量在 30% 左右；④煙氣成份複雜：煙塵中含有大量氧化鐵、氧化鈣、氧化鎂、矽酸二鈣和矽酸三鈣等化合物，具有水硬性和膠凝性特點，因此存在易闆結和易結垢等現象。

1.3 除塵方式選擇

    常用粉塵除塵處理方式有布袋除塵、塑燒闆除塵、電除塵、濕法除塵。由于焖渣煙氣濕度大，容易闆結和結垢，不宜采用前三種除塵方式，故選擇濕法除塵系統。

2 濕法除塵工藝

    集塵罩捕集 + 淨化裝置技術是冶金行業防止粉塵飛揚的通用方法。這種方法是由密閉罩把揚塵點全部密封起來，然後在産生粉塵處設吸塵罩 ( 吸塵管路入口 )。吸出後的含塵氣流經淨化裝置進行除塵後，通過負壓風機排出系統，從而達到治理的目的。對日鋼鋼渣熱焖現場情況，采取的工藝路線為：

焖渣坑内産生的煙氣→煙塵捕集罩（原焖渣蓋子）→煙氣收集支管→電動切換閥→煙氣收集總管→噴霧洗滌塔→降溫除塵脫水器→風機→放散煙囪

2.1 濕法除塵器原理

①噴霧洗滌塔

    利用噴嘴直接噴出霧化水與含塵氣流混合，利用氣體與水的接觸，而将氣體中的污染物傳送到水中，然後再将清潔氣體與被污染的水分離，達到淨化煙氣的目的。煙氣經由高效噴霧洗滌塔，采用氣液逆向方式處理，即煙氣自塔頂向下流動，水以霧狀 ( 或小液滴 ) 向上噴 ，保證氣液充分接觸，然後較大含塵水滴通過下部排水管排出，煙氣進入下一級設備精脫水，達到除塵目的。

②高效除塵脫水器

    脫水器作為整個系統的最終液滴分離器，主要由筒體、旋流組件、排水水封組成。在煙氣淨化系統中，飽和氣體經過脫水器進入後續煙道後，由于外界溫度低于煙氣溫度，故煙氣中會有相當一部分煙氣冷凝出來。這些液滴經常含有可見的塵粒，因為在冷凝過程中未被捕集的塵粒将成為冷凝核，冷凝過程中會有作為冷凝核的粉塵随之進入水中，采用高效的脫水器将該部分水脫除，對排放濃度降低大有益處。脫水過程中如果設備分離性能不好甚至沒有脫水器，将導緻含塵液滴被氣流攜帶排放出去。這些含塵液滴在排放測試中會被檢測出來，就像能檢測出煙氣中所含的塵粒一樣。

2.2 焖渣除塵系統需要解決的問題

①煙氣量變化大

    單個焖池在工作時因工藝要求，往焖池内鋼渣上打水，産生的煙氣量開始多，後來少，多時如井噴，少時接近無，煙氣量變化呈階梯狀分布，随時間變化不是緩慢過渡關系，因此，單獨對一個焖池進行除塵，忽高忽低的煙氣量會造成除塵系統不穩定，需要采取措施保證除塵系統穩定運行。通過對現場焖池工作規律總結，每個工場焖池處理鋼渣每天的量比較恒定，處理鋼渣消耗水量也基本恒定，焖池工作産生煙氣量在同一時段接近恒定。因此，将各焖池現有煙囪串聯起來，把整個工場或一個車間焖池的煙氣彙集在一塊，集中進行處理，會給除塵系統一個比較穩定的煙氣量，除塵效果會好的多。

②溫度高

    含塵蒸汽溫度 70 ～ 150℃，高溫蒸汽中帶有大量粉塵顆粒，所以，應該先把煙氣溫度降下來，再去除粉塵，才能讓排放的煙氣達标。

③濕度大

    含濕量在 30% 左右，煙氣中濕氣凝結成水，煙氣管道需設置坡度引導收集處理這部分水。

④煙氣成份複雜

    煙塵中含有大量氧化鐵、氧化鈣、氧化鎂、矽酸二鈣和矽酸三鈣等化合物，具有水硬性和膠凝性特點，因此存在易闆結和易結垢等現象，對煙氣成分化學特性，要求我們在選擇除塵方法和除塵設備時，選擇适合粉塵化學特性的除塵方法及除塵設備。除塵用水，要經過中和處理，避免除塵設備結垢；噴水噴頭，選擇口大一點，延長闆結和結垢時間；風機葉片選擇不鏽鋼材質，可避免煙氣中含堿顆粒的腐蝕。

⑤煙氣流速選擇

    煙氣在管道、洗滌塔和脫水器中的流速，要求對設備影響最小，除塵效率最好。根據經驗确定煙氣在管道中流速為 15 ～ 18m/s，在洗滌塔和脫水器中流速為 3.5 ～ 5m/s。